2025年11月14日，中广核工程有限公司设备采购与成套中心副主任李龙辉在深圳核博会核电先进装备与产业链论坛发表《核电设备产业链质量形势分析及经验反馈》主旨报告。
分享围绕核电设备产业链在制造、供货、到货开箱以及安装调试阶段暴露的质量问题展开，强调这些问题虽有些看似不直接影响设备性能，但反映出制造过程技术与质量管控短板。报告通过包装、外观、阀门、泵组、电机、密封面、焊接和汽轮机辅机等典型问题，要求产业链各单位举一反三，加强设计消化、过程控制、穿透式管理和出厂验收。
关键点
1. 报告主题与关注范围（00:33）
报告主题为核电设备产业链质量形势分析及经验反馈，重点聚焦制造和供货阶段，尤其是设备到现场后开箱、安装和调试阶段发生的问题。发言人强调，相关案例不只属于个别制造厂，产业链同行也应举一反三，防止类似问题在自身制造过程中重复发生。
2. 质量形势分析与核安全要求（01:56）
报告分为质量形势分析和典型质量问题及经验反馈两部分。发言人强调核安全的重要性，提到国家层面对安全的高要求，以及“绝对责任、最高标准、体系运行、经验反馈”的核安全要求，并要求各方通过实际行动落实。
3. 到货类NCR问题集中领域（02:53）
到货类NCR主要集中在阀门、通用设备、大宗材料、泵、常规设备、TG和电气设备等类型。问题主要包括包装、外观、仪表校验、尺寸以及材质型号选型等方面；这些问题现场处理看似容易，实际很麻烦，也反映出制造厂技术管控存在不足。
4. 包装破损与运输储存管控（04:46）
包装问题是典型且高发的问题，包括包装破损、强度支撑不足、重心和标识问题以及装箱后现场卸货困难等。经验反馈要求严格执行设备包装、运输和储存规范，并强化包装设计、装箱过程、运输过程、方案审查和落地执行，尤其要重视重型设备运输中的包装破损风险。
5. 设备外观质量问题（06:05）
外观质量问题包括金属表面划痕、磕痕、砂眼、油漆问题、锈蚀、铜排氧化和焊缝问题等，其中部分源于制造过程，部分源于包装、运输和储存过程。发言人要求把好出厂检查关，运输中避免划伤，并对制造后暂未交付的设备加强工厂储存保养。
6. 阀门设计与制造工艺问题（07:12）
阀门类问题包括气蚀、阀杆断裂、泄漏以及电磁阀线圈问题等。发言人要求阀门制造相关单位重点关注上游技术要求是否落实到设计中，识别不同项目翻版设计的差异，落实到设计文件，同时加强零部件选材和制造过程质量管控。
7. 泵组渗漏与装配质量控制（08:48）
泵组本体问题不多，但现场跑冒滴漏、渗油和渗水较多，说明制造厂在相关细节上的关注不足。报告要求加强装配阶段质量管控和标准要求落实，例如油杯注油量应处于何种位置才算合格，也需要明确并受控。
8. 主泵电机绝缘问题与穿透式管理（09:33）
主泵电机轴承绝缘不满足要求的案例暴露出分包层级较多、风险识别不足和制造过程防异物管理短板。发言人强调应识别多层级分包及新工艺执行中的风险，并以穿透式管理理念加强分包部件、车间环境、防异物以及人机料法环测等各方面管控。
9. 设备反转问题反复发生（11:05）
电机、泵和阀门反转属于多发重发问题。原因在于上游设计要求与常规要求不同，虽在接口交换中已明确，但制造过程仍按常规习惯执行，导致环节漏洞；经验反馈要求严格消化上游技术要求，并在制造和出厂阶段进行相序检查。
10. 密封面划痕影响严重（12:30）
密封面划痕涉及SG、RPV密封边以及螺栓等表面。发言人提醒，在工厂操作中人员进出和工器具使用可能影响设备表面，包装运输过程也可能造成划痕；此类问题到现场后处理麻烦，尤其对主要核岛设备影响不好。
11. 蒸发器内件焊接缺陷暴露质量计划短板（13:36）
蒸发器内件焊接缺陷被带到现场，反映出质量计划设点是否科学、过程验证是否有效等问题。发言人指出，如果制造过程中设点关口和过程验证关口能够把住，焊接质量缺陷本不应发生。
12. TG辅机设备需加强制造与出厂验收（14:37）
TG辅机设备因数量多、制造周期短、按现场需求配货，问题相对较多，过程管控存在缺位。发言人要求制造期间该编质量计划的要编制，该设点的要设点，并加强出厂验收；无论C1、C2还是C3物项，都应按标准进行出厂检查。
时间线
00:00 - 主持人介绍发言嘉宾和报告题目，随后发言人向与会领导和产业链代表致意。
00:33 - 发言人说明报告关注核电设备产业链质量，重点放在制造、供货以及设备到现场后的开箱、安装和调试阶段。
01:56 - 报告进入框架说明和形势分析部分，强调核安全要求、质量责任和经验反馈的重要性。
02:53 - 发言人介绍到货类NCR的设备类型分布和问题类别，指出现场常见问题背后反映的是制造过程管控不足。
04:46 - 报告转入典型质量问题经验反馈，依次讨论包装、外观、阀门、泵组、电机、反转、密封面、焊接和TG辅机等问题。
15:51 - 发言人结束分享并致谢。
AI 延伸阅读(下文由AI生成，其内容可能存在偏差，请注意甄别)：
中广核工程李龙辉：以经验反馈推动核电设备产业链质量提升
2025年11月14日，在深圳核博会核电先进装备与产业链论坛上，中广核工程有限公司设备采购与成套中心副主任李龙辉发表题为《核电设备产业链质量形势分析及经验反馈》的主旨报告，围绕核电设备在制造、供货、到货开箱、安装调试等阶段暴露出的质量问题进行系统分析，并结合典型案例开展经验反馈，推动产业链各单位举一反三，进一步提升设备制造与交付质量。
报告指出，核电设备质量直接关系核安全和工程建设质量。国家层面对核安全提出高标准要求，核电产业链各环节必须始终坚持“绝对责任、最高标准、体系运行、经验反馈”的核安全方针，牢固树立安全第一、质量第一理念。中广核工程在服务清洁能源发展和国家“双碳”战略过程中，将质量管理贯穿设备全寿期，持续推动质量意识、体系运行和责任落实向产业链上下游延伸。
从设备质量形势看，当前统计的问题主要集中在设备到货后、开箱阶段以及安装调试期间，涉及阀门类设备、通用设备、大宗材料、泵类设备、常规设备、汽轮机及电气设备等多个类别。其中，到货类不符合项主要表现为包装问题、外观质量问题、仪表校验问题、尺寸问题以及材质、型号、选型问题等。部分问题表面上看似不影响设备性能，但进入现场后处理流程复杂，不仅影响现场接收、开箱和安装进度，也反映出制造过程中的技术管控和质量管控短板。
包装质量问题是现场反馈较为突出的类型之一。报告提到，部分设备存在包装破损、包装强度和支撑不足、重心及标识不清或不准确等情况，有的设备在工厂装箱时看似可行，但到现场后卸货困难，重型设备在运输过程中还可能出现包装损坏。这类问题容易在运输、吊装、卸货过程中造成设备损伤，也暴露出包装设计审查和运输过程管控不足。对此，设备制造单位应严格执行包装、运输、储存规范，加强包装方案设计审查，强化装箱及运输过程控制，确保包装要求真正落实到位。
设备外观质量问题同样需要引起重视。金属表面划痕、磕痕、砂眼、油漆缺陷、锈蚀、铜排氧化、焊缝外观缺陷等问题，既可能产生于制造过程，也可能出现在包装、运输、储存环节。报告强调，外观问题不能简单视为“小问题”，其背后往往对应着出厂检查不到位、短周期设备过程监控不足或储存保养不充分等管理缺陷。制造厂应严把出厂检查关，在包装运输中避免设备划伤，制造完成后若未能及时发运，也应加强工厂储存期间的维护和保养。
针对阀门类设备，报告分析了调试故障、阀杆断裂、阀门泄漏、电磁阀线圈异常等典型问题。相关问题的根源包括上游技术要求未充分落实到设计文件、翻版设计时未识别项目差异、零部件选材对长期运行影响考虑不足以及制造过程质量管控不到位等。李龙辉提醒，阀门设备设计阶段必须充分消化上游技术要求，对不同项目之间的设计差异进行早期识别，并落实到设计文件和制造过程控制中，同时加强零部件选材审查和关键制造环节质量控制。
泵组渗漏也是设备现场反馈中的常见问题，主要表现为渗油、渗水、跑冒滴漏以及装配部位泄漏等。报告认为，这类问题看似细节性较强，但往往与装配过程质量控制不严、标准要求理解和执行不到位有关。例如油杯注油量、合格位置等细节如缺乏明确管控，就可能形成现场问题。制造单位应加强装配过程质量管理，明确并落实相关标准要求，对容易产生泄漏的部位开展重点检查，提高制造阶段对细节质量的重视程度。
在主泵电机轴承绝缘问题方面，报告指出，部分问题涉及分包层级和制造过程控制。由于相关物项安全级别不高，个别单位存在重视不足的情况；同时，多层级分包导致质量管理穿透不足，制造过程中对异物风险识别不充分，新工艺设计和执行过程中的风险未被及时发现，车间环境和防异物管理也存在短板。对此，应对多层级分包实施穿透式管理，加强分包部件在不同层级的质量控制，强化防异物管理，并从人、机、料、法、环、测等方面提升制造过程控制能力。
电机及设备反转问题在现场具有重复发生的特点，泵、阀门、通风阀门等设备均可能出现类似情况。报告提到，有的设备即使现场按端子相序接线，仍然发生反转，原因在于上游设计要求与常规习惯不同，接口交换虽已明确，但制造过程仍按习惯性方式执行，或存在相序标识错误、检查不到位等漏洞。设备制造单位应严格消化上游设计和接口技术要求，不能依赖经验和惯性做法，出厂前必须开展相序检查，并对相关设备进行专项关注。
对于关键设备密封面划痕问题，报告列举了蒸汽发生器密封面划痕、反应堆压力容器密封边表面划痕、螺栓划痕等情况。这类问题一旦流入现场，处理难度大、影响敏感。其产生原因主要包括工厂操作期间工器具管理不足、人员进出设备内部时表面保护不到位、包装运输过程中防护措施不充分等。李龙辉强调，主核岛关键设备必须强化表面保护，对人孔进出、内部作业、工器具使用等活动开展风险控制，避免因细节疏忽造成关键表面损伤。
蒸汽发生器内件焊接缺陷反映出过程质量控制的有效性问题。报告指出，部分内件由于质保级别相对较低，容易出现重视不足，质量计划设点不够科学，制造过程关键关口未能有效把控，过程验证未及时发现问题，最终导致缺陷带到现场才暴露。即使相关物项质保级别不高，也不能降低实际质量管控要求。质量计划设点应具有针对性和有效性，焊接过程应合理设置见证点和控制点，并通过过程验证防止缺陷流入现场。
汽轮机及辅机设备质量问题也受到关注。报告认为，部分汽轮机辅机设备制造周期短，常按照现场需求快速配货，容易出现“短平快”设备过程监控不足的问题。主包商、工程公司、制造厂在质量管理上如存在不到位情况，质量计划、控制点设置和出厂验收就可能弱化。对此，制造期间必须加强质量管控，需要编制质量计划的物项应编制质量计划，需要设置质量控制点的环节应设置控制点，出厂验收必须按标准执行，C1、C2类物项应开展出厂检查，C3类物项也应实现出厂检查全覆盖。
报告提出，核电设备产业链质量提升要从设计、选材、制造、装配、检验全过程落实质量要求，对短周期设备不能放松过程控制，对看似简单的问题也要追溯根因。出厂检查是防止问题流入现场的重要关口，应严格按照标准和质量计划开展验收，对外观、尺寸、相序、包装、防护等内容进行系统检查，提升出厂验收的有效性。
在产业链协同方面，报告强调要推进穿透式管理，将质量责任有效传递至多级分包单位，明确分包部件的控制层级和检查要求，防止因分包链条过长导致风险失控。同时，各制造厂、主包商和工程公司应对现场质量问题开展系统复盘，把经验反馈落实到设计文件、工艺文件、质量计划和现场执行中。产业链各级领导和质量管理人员需要高度重视设备质量问题，以实际行动落实核安全要求和质量第一原则，推动核电装备产业链整体质量水平持续提升。
