“华龙一号”外壳穹顶施工实现“打包发货”

近日，“华龙一号”核反应堆厂房外壳穹顶免拆钢模板模块化施工技术在陆丰项目5号机组实施应用。该技术将外壳穹顶钢模板的建造方式，从“高空散装”革新为“地面整体拼装+一次性整体吊装”。看着拼装好的外壳穹顶徐徐升起，作业人员难掩兴奋。

“华龙一号”拥有双层安全壳，它的外壳穹顶为半球形壳体结构，传统建造中，需以钢模板作为底模支撑，依次完成绑扎钢筋、边缘和外侧支模，最后一次性浇筑混凝土，其中底模钢模板拼装是整个“加盖”过程最为繁琐的环节。

“以前拼装外壳穹顶钢模板，我们要先在内壳顶部和外壳15层上搭设脚手架，再用塔吊分批次将钢模板吊装到近50米的高空，由工人在狭窄的作业平台上一块一块进行焊接拼装，最后还要拆除脚手架，”中广核工程陆丰项目部土建施工队王志蒙介绍，“现场施工长期处于交叉作业、受限空间作业的状态，作业风险高，同时数十次的高空吊装，每一次都面临着不确定性，强风、暴雨等恶劣天气，随时可能影响现场施工进度。”

陆丰项目团队在充分吸收前序项目经验的基础上，通过模块化、数字化、智能化手段，对外穹顶钢模板施工工艺进行升级，提出“外穹顶钢模板整体模块化”施工方案——穹顶钢模板在钢结构集约化基地完成生产预制，拆分板块运输到现场进行整体拼装，拼装结束后整体吊装，相当于把50米高空拼装作业“搬到地面”。

此次吊装的外穹顶钢模板，厚度5毫米，高13.202米，半径25.5米，总重高达190.4吨。为了确保这个“庞然大物”的拼装精度和吊装安全，陆丰项目团队运用了多项“黑科技”，通过焊接数字化管理、钢模板精细化监测等先进技术实现数字赋能，对5毫米薄板双曲面成型模板单元变形控制进行毫米级跟踪，确保外穹顶钢模板整体尺寸一次验收合格率100%。

经过现场94分钟的作业，外穹顶钢模板被严丝合缝地“戴”在5号机组核岛顶部，模块中心偏差小于2毫米、水平度小于1毫米，吊装一次验收合格。这一模块化施工工艺把吊装次数降到最低，不仅解放人力、降低安全风险，还有力推进了项目进展，便于环廊内安装工作，为安全壳打压试验等关键路径工作创造有利条件。