融发核电华龙一号堆内构件吊篮筒体锻件项目正式开工

聚力核电关键部件攻坚，锻造大国重器硬核底气。6月15日，融发核电承接的华龙一号堆内构件吊篮筒体锻件正式开工制造，本次产品创新采用环轧工艺生产，实现核电关键锻件制造工艺全新突破。华能霞浦核电业主、中国核动力研究设计院、东方电气(武汉)核设备有限公司三方代表齐聚生产现场，共同见证这一里程碑式重要时刻。

大国重器核心部件，筑牢核电安全根基

华龙一号作为我国自主三代核电标杆机型，是国家核电产业自主化、国产化的核心名片，而堆内构件吊篮筒体是核岛反应堆的关键核心承压部件，承担着堆芯载荷承载、辐射屏蔽、流场调控等至关重要的作用，产品尺寸大、工况严苛、力学性能与内部组织均匀性要求极高，其制造质量直接关乎核电站全生命周期运行安全，堪称核电反应堆的“核心骨架”。

长期以来，堆内构件吊篮筒体采用板材卷制工艺，制造存在筒体圆度控制难度大、多次无损检查并使管理成本增加。为破解制造瓶颈，助力核电关键部件国产化提质增效，融发核电技术团队深耕锻造工艺研发，本次项目摒弃传统锻造工艺，全新采用环轧成形新工艺开展生产制造。

环轧工艺创新突破，智造水平再攀新高

相较于传统卷板工艺，本次应用的环轧新工艺具备多重核心优势：通过连续局部塑性成形方式，实现筒体锻件一体化近净成形，有效优化金属流线分布，让锻件内部金相组织更加均匀致密，大幅提升产品力学性能与服役稳定性;同时新工艺有效减少原材料损耗，提升材料利用率，缩短后续机加工工时，兼顾产品质量、生产效率与生产成本，完美适配华龙一号高端核电设备严苛的技术标准与验收要求。

开工仪式现场，三方业主及设计单位代表深入生产一线，详细查看生产准备方案、工艺技术交底文件及设备调试情况，对融发核电先进的制造装备、成熟的工艺管控体系以及严苛的核电质量管控流程给予高度认可，一致认为本次新工艺的落地应用，将为国内同类型核电筒体锻件制造提供全新技术参考范本。

三方协同凝心聚力，共筑核电强国蓝图

本次吊篮筒体锻件顺利开工，离不开上下游合作伙伴的同心携手。中国核动力研究设计院作为核心设计单位，全程提供专业的技术设计支撑与工艺校核指导，保障产品设计合规性与工艺可行性;华能霞浦核电业主紧盯项目全流程进度与质量管控，严把核电产品准入关口;东方电气(武汉)核设备有限公司作为设备总包方，统筹项目整体衔接，三方各司其职、紧密联动，构建起设计-业主-制造全链条协同保障体系。

一直以来，融发核电深耕核电大型锻件制造领域，始终坚守“质量零缺陷、安全零容忍”的核电制造准则，持续推进锻造工艺迭代升级，先后攻克多项核电关键锻件“卡脖子”制造难题，持续夯实国产核电设备供应链自主可控能力。

步履不停笃行致远，匠心护航核电发展

此次华龙一号吊篮筒体锻件环轧新工艺项目开工，既是融发核电高端核电锻件制造能力的又一次实力印证，也是我国核电关键部件制造工艺革新的重要一步。下一步，融发核电将严格遵循核电行业最高质量标准，细化全流程生产管控，严控每一道锻造、轧制、热处理工序，全力保质、保量、按期交付本次关键锻件产品。