上海电气上重铸锻大型铸锻件产能提升项目一期开工

3月31日，上海电气旗下上重铸锻的大型铸锻件产能提升项目一期工程正式开工。该项目占地约5万平方米，总投资接近企业年营收的两倍，资金主要用于购置全球最大真空自耗炉等极限制造设备。

上重铸锻大型铸锻件产业能级提升项目开工仪式现场

上重铸锻总工程师张智峰表示，目前该企业大型铸锻件订单量较5年前已翻番。因产线设计较早，当前核电锻件在总产能中占比越来越高，部分非核产品锻件产能承压，产线负荷率高，此次扩产是为增强高端大型锻件产品整体承接能力。

大型铸锻件需求增长源于核电市场升温。近几年，我国核电机组核准数量稳定在10台以上。大型铸锻件是制造核电装备关键零部件，是推动装备制造业高端化的“基石”，发电装备核心部件、巨型船舶发动机曲轴等都离不开它。不过，能做大型铸锻件的企业较少，因其冶炼、锻造过程难模拟，巨大尺寸会带来无法预测的工艺缺陷，一个锻件价值数百万元、生产周期长达数月，几乎没有“试错”机会。

在大型铸锻件领域，上重铸锻处于国内第一梯队，近年来营收年均增速在15%到20%之间。企业2026年目标是营收再增长20%，扩产项目势在必行。

张智峰称，此次扩产不仅为扩产能，更因看到下一代核电装备需求。下一代核电设备包括第四代裂变堆(如快堆、钍基熔盐堆)和可控核聚变装置。可控核聚变堆因极端工况，对材料要求极高。

上海交通大学材料科学与工程学院教授顾剑锋介绍，聚变堆第一壁材料直接与上亿度等离子体接触，需加入钨等难熔合金元素，过程难度大。同时，堆型变化可能使大型铸锻件厚度、重量增加，但性能要求不降，对制造技术是巨大考验。核电设备材料要求绝对安全，从基础研发到落地工程应用，周期普遍长达数十年，即便依托新技术提速，仍需二三十年系统攻关与考核。

目前，上重铸锻正与上海交通大学材料学院团队深度产学研合作，双方联合申报的“上海市大型铸锻件材料及极端制造重点实验室”已获批并揭牌，将持续赋能产能提升计划。

上重铸锻一期工程包括炼钢产线瓶颈改造、全球最大真空自耗炉以及万吨级快速锻造线三部分，后两者用于提升大型铸锻件产量，也有助于创新研发。例如真空自耗炉可冶炼特种材料，快速锻造线可提高锻造工艺灵活性。

上重铸锻历史可追溯至1958年的上海重型机器厂，新中国第一台万吨水压机诞生于此。上世纪90年代，企业市场竞争力减弱。2006年，企业看准国家建设百万千瓦级大型核电站、清洁燃煤电站需求，谋划建设新一代万吨压机，将主营产品向高端能源装备用大型铸锻件转型。

顾剑锋见证了国内核电大型铸锻件从依赖进口到全面国产化的过程。2010年前后，国家大规模上核电，全国几大重机厂竞争激烈，次品率高。如今，上重铸锻研发攻关的华龙一号已实现核岛主设备大型锻件100%国产化，600兆瓦高温气冷堆和国和一号大锻件国产化也进入全面攻坚阶段。