在追求卓越工程品质的道路上，三澳核电基地正全面深入推进以“施工工艺模块化、生产工具机械化、车间作业自动化、安全管理数智化、工程本质安全化”为核心的 “五化”建设。这项工作以《中广核安全标准化及国际标杆评价系统》为依据，旨在通过“机械化换人、自动化减人，智能化无人”的策略，系统性地提升管理、应用前沿技术，最终达成一个核心目标：有效降低现场安全风险总量，切实提升工程建设的本质安全水平，打造更安全、更高效、更智能的现代化核电工程。
在传统的管廊施工中，遇到混凝土浇筑工作，通常需要使用木制支撑模型并搭建大量脚手架，工序繁琐且牢固度有限。但箱型模块化智能台车技术就像是一座会行走的“钢制混凝土浇筑小工厂”。它以箱型结构为主体，凭借高强度的标准化箱型模板体系替代传统的木方支撑体系，并搭载各式各样可移动的功能模块，辅以自动化操作和全过程数据管控，可以有效减少人工作业，规避高风险工序，实现施工安全、质量、效率与经济效益的全面提升，是推动工程建设向自动化、智能化转型的关键利器。
该技术的核心优势主要体现在以下四个方面：
1安全保障提升
相较于传统木方、钢管等支撑方式，箱型模块化智能台车的箱型外模更加牢固，还能实现模板之间的精准移位与快速拼装，显著提升刚度和稳定性的同时，有效减少了交叉作业风险。
2工艺质量提高
在采用传统木制模板的情况下，为保证支撑模板稳固性，需用对拉螺栓对模板进行加固，混凝土浇筑完成后，还要对在其表面留下的对拉螺栓孔进行封堵。但箱型模块化智能台车技术应用后，无需额外封堵孔洞，且每一模板间的安装精度可控制在2mm以内，混凝土成型后表面平整光洁。一次验收合格率有效提升，真正实现了“内实外光”的质量目标。
使用新工艺后浇筑出的混凝土效果
3绿色施工与经济效益双赢
该体系所有材料均可重复利用，施工现场建筑垃圾减少70%以上，符合绿色建造理念。同时，由于省去了脚手架搭拆、螺栓安装及封堵等多道工序，综合人工成本降低约40%，施工周期缩短约30%，实现了环境保护与经济效益的有机统一。
4智能管控与可视化管理优势
该技术结合了智能平台与施工监控系统，可实时跟踪台车移位、模板组装及混凝土浇筑全过程，实现施工状态可视、过程可追溯和风险可预警，进一步提升了项目管理的精细化与智能化水平。
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