近日，在山东招远核电项目现场，一座颠覆传统认知的“灯塔车间”正井然有序地运行，这是国内核电建设领域首个全流程智能钢筋加工车间，它以数据流取代火花四溅，以机械臂精准协同代替人声鼎沸，凭借“智转数改”的强劲动力，为“华龙一号”工程构筑起坚不可摧的“钢铁筋骨”。
智转数改・核创标杆：
万平核电钢筋智能车间硬核落地
中核华兴招远核电项目智能钢筋车间以“机械自动化装备(硬核骨架)+钢筋数字化生产管理MES系统(智慧大脑)”构建双核架构，车间划分原材、加工、成品三大功能区，搭配露天服务堆场的“物流神经网络”，实现原材料从入库到出场全流程的无缝衔接与高效流转。
作为核电钢筋加工的“数字孪生中枢”，车间不仅能灵活适配“华龙一号”堆型多规格钢筋的加工需求，更通过设备流水化布局与系统信息化联动，将传统工地的“分散作业”升级为“智能流水线”，成为核电建造领域“智转数改”的标志性范例。
全流程智能赋能：
钢筋加工的“四化”蜕变
在原材区，视觉智能仓储系统充当了“物料管家”的角色，红外检测与自动识别技术为每捆钢筋颁发“数字身份证”，规格、位置等信息实时同步至钢筋数字化生产管理MES系统“智慧大脑”，管理人员远程即可追溯流转轨迹，从源头杜绝错漏，实现原料管理的零误差与全过程可控。
加工区是车间的“核心智造舱”。这里首创的套丝机周转站可如快速换弹夹般切换加工任务，大幅提升作业效率;机械臂收料节拍与加工节奏精准契合，如“默契舞伴”无缝衔接;智能弯弧机凭“钢筋纹理识别”技术精准把控弧度，全流程无需人工干预，每件产品均达核级高标准。
传统工地常见的“废料”在这里转化为“宝藏”。立体余料仓库犹如“智能书柜”，按余料规格分类存放，自动排产系统可实时调度余料重新“上岗”，全程追溯去向。既可以减少资源浪费，又为生产计划提供精准数据支撑。
成型钢筋经自动打包机“整装”后，无人叉车“快递员”依托自动巡航系统，精准完成“最后一公里”配送，直达成品堆场。从加工到存放全流程形成“无人化闭环”，在保障交付高效的同时，进一步确保了作业安全。
智造成效：
以“新范式”引领核电建造升级
这座智能车间的投用，是中核华兴“智转数改”的生动实践。它以数据流驱动生产，让产能效率实现跨越式提升;以机械替代密集人力，既优化成本又降低操作风险;更以全流程数字化追溯，将钢筋加工合格率稳稳锁定在100%，为核电工程建设筑牢安全根基。
如今，这座车间不仅为招远核电项目提供了坚实支撑，更以“科幻感”与“实用性”兼具的智造模式，推动核电建造从“传统人工”向“智能标杆”转型。未来，中核华兴将持续深耕智能建造领域，以更多“硬核智造”成果铸就“国之重器”，为保障国家能源安全注入源源不断的“华兴力量”。
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