工业“神探”上岗：相控阵超声检测技术守护核电站“安全健康”

无损检测作为核电设备“健康体检”的重要手段，直接关乎着核设施运行的安全性与可靠性。近日，中核二二检测团队首次在陆丰核电项目CV钢制安全壳焊缝检测中成功应用相控阵超声检测技术，标志着中核二二公司在无损检测数字化转型中取得重要进展。

“智慧之眼”破解检测难题

核电设备焊缝长期处于高温、高压环境，微小裂纹等隐性缺陷可能诱发重大安全风险，因此焊缝检测被喻为守护核电安全的“最后一道关卡”。

从数吨重的CV安全壳拼装模块到细如发丝的微裂纹，核电焊缝检测面临着“精度要求高、检测环境复杂、缺陷隐蔽性强”等多重挑战。传统检测技术存在精度不足、效率偏低等局限，难以满足核电高质量建设需求。中核二二检测团队主动拥抱技术变革，积极引入相控阵超声检测技术，倾力打造核电建设质量监控的“智慧之眼”。

相控阵超声检测技术的原理相当巧妙，它由数十甚至数百个微型超声探头晶片排成阵列，每个晶片都能独立控制发射超声波的时间相位。凭借这一特性，相控阵探头无需机械移动，就能实现声束的电子扫描与自动聚焦，精准识别微小裂纹、未熔合等危险缺陷，成功破解了传统检测手段“难发现、难定位、难量化”的痛点。

“微米体检”撑起健康保险

在实际应用中，中核二二公司组建了专项技术团队，致力于将相控阵技术应用于陆丰核电项目CV钢制安全壳的焊缝检测。

面对新技术应用初期的设备调试复杂、工艺参数验证难度大、现场环境干扰等诸多挑战，团队展开一系列技术攻坚：反复试验扫描参数，优化探头布置方案，结合数字化建模分析，逐步建立起适用于CV焊缝的相控阵检测工艺体系，最终在多场景验证中成功实现典型缺陷的精准识别与定位。

此次陆丰核电项目成功应用相控阵超声检测技术，在CV钢制安全壳焊缝的缺陷辅助判定与精确定位方面取得显著成效，检测效率较传统方法提升了3倍以上，检测精度实现从“毫米级”到“微米级”的跨越，尤其在对微小裂纹与未熔合等危险缺陷的识别方面表现突出，为核电安全装上了“智慧保险”。