中核华兴自主研发的激光焊先进装备技术实现全球领先

近日，随着安全壳钢衬里筒体第八层最后一张壁板从激光-MAG电弧复合焊工作站上自动输送下线，标志着中核华兴自主研发的核岛安全壳钢衬里激光-MAG电弧复合焊自动化工作站成功完成超过400米核级密封焊缝自动化生产，首次实现全球核电建安史上核级产品激光高效焊接零的突破。

激光-电弧复合焊具有高精度、高效率、高质量、无接触焊接等传统焊接技术不具备的优点，被称为21世纪最具发展和应用前景的焊接新技术，它综合了激光焊和传统电弧焊的优势，兼具激光高速焊和电弧焊适配范围宽的特点，是一种极具应用前景的先进焊接工艺方法，可以达到“1+1>2”的焊接效果，对其工艺研究和应用被称为焊接领域的“天花板”。

破难题寻突破

国内外主要核电建造龙头企业一直致力于激光焊装备和工艺应用研究，但研究攻关成功并实现工程应用的寥寥无几，核电建安领域核级产品上的研究应用更是一直为零。

中核华兴智能建造研究团队自立项“面向高效智能化的核电安全壳钢衬里制造激光-MAG电弧复合焊工作站研究”课题攻关以来，历经3年多的技术攻关，完成自动化装备集成创新，解决6mm厚钢衬里薄壁超大尺寸(长超过15米，宽度超过5米)易变形、组装精度难控制的难题，实现大结构钢衬里板从上料、对中、输送、坡口加工、组对、焊接全流程自动化生产。同时，通过大量的工艺试验，中核华兴成功实现了核级钢衬里密封对接焊缝高效率、高质量焊接，解决了激光焊工艺适用范围极窄、要求极高的难题，真正达到批量化产品的高速焊接(米级焊速)。

受认可固信心

2024年5月，中核华兴组织召开了“核电安全壳钢衬里激光-MAG电弧复合焊自动化制作技术”专家评审会，研发的激光焊成套装备和工艺技术获得包括来自核安全局核与辐射安全中心、核电三大设计院(中核工程公司、中广核设计公司、上海核工程设计院)、清华大学、东南大学、华中科技大学等专家领导的一致认可。专家评审会后，中核华兴正式启动产品焊接工艺评定、焊工考试、焊材验收、施工方案等工作。

“面向高效智能化的核电安全壳钢衬里制造激光——MAG电弧复合焊工作站研究”在课题攻关调试期间，还获得核电业主、专家和上级领导的高度认可。

喜成功求卓越

2024年11月27日，在核电业主、监理等相关人员见证下，激光-MAG电弧复合自动焊工艺首次在“华龙一号”钢衬里筒体第七层壁板工厂制作中正式应用，截至2025年1月23日，核级钢衬里密封焊缝激光焊总长度已经超过400米，焊后射线检测200余张底片，一次合格率超过99%，充分展现了该技术的极佳稳定性。同时，平均焊接速度超过1.2米/分钟，焊接效率是弧焊的5倍以上，焊接效率大大提升。

该激光焊工作站真正实现了原始钢板全流程全工序的自动化生产，一键启动、过程无人干预、自动加工，提质增效的同时，减少作业人员投入，获核电业主、监理一致好评。

华龙一号核级钢衬里首次成功应用激光-MAG电弧复合自动焊

近年来，中核华兴大力培育发展新质生产力，以程小华创新工作室为依托的中核华兴智能建造研究团队，先后开发并投入应用激光智能跟踪MAG自动焊、不锈钢双钨极+热丝TIG自动焊、核级贯穿件套筒机器人工作站、预埋件免示教机器人焊接工作站、核电钢衬里锚固钉机器人自动化焊接工作站等先进建造施工技术，实现多项技术国内首创、国际领先，为核电建造自动化、数字化、智能化水平的整体飞跃提供新引擎，为中国核工业高质量发展注入强劲动能。