中广核集团国产化主管道焊机及工艺国内首秀圆满成功

近日，三澳核电 2 号机组主管道最后一个见证件焊口顺利通过检验，标志着该机组主管道自动焊工作圆满收官，同时也标志着集团自主研发的主管道国产化焊机及配套工艺在国内单机组首次实现全面成功应用，焊接一次合格率高达100%。

该国产化焊机及其配套工艺的成套技术由公司产品研发中心开发。2021 年，产品研发中心与工程公司强强联合，依托在20余台核电机组主管道窄间隙自动焊施工中所积累的丰富经验，以集团 “打造新质生产力” 的前瞻性战略为指引，精心统筹规划，开启了主管道国产化焊接设备和配套工艺的研发之旅。研发过程中，团队进行了持续的装备设计优化、设备调试、工艺研发，开展了大量性能模拟试验和现场焊接工艺评定工作。最终，于2024年9月6日成功在三澳核电 2 号机组主管道开启现场焊接作业。

为确保国产化焊机及配套工艺首次全面应用实现安全、可靠、优质、有序的圆满成功，公司产品研发中心践行“严慎细实”的工作作风，特组建党员攻坚队，与苍南公司、工程公司团队紧密协作，提供全过程驻场服务。团队多维度发力，涵盖装备保障、工艺支持、人员协作等方面，全力护航主管道焊接施工质量。历经125天紧张有序的施工，最终获得2号机组主管道焊缝检验一次合格率100%的“满分佳绩”。

此次集团自主研发的主管道国产化焊机及配套高纯氩保护焊接工艺在三澳核电2 号机组的成功应用，是国产化智能焊接技术推动核电智能制造创新发展的一个重要标志：该成套装备技术成功打破了进口装备的技术垄断，全自主化的窄间隙焊机头、智能闭环控制系统、遥操作及熔池监控等技术，在空间限制、精密传动、AVC智能跟踪及输出精度等关键性能上实现了全面超越，更使集团核电建设的关键先进建造技术实现了自主可控;创新全氩保护焊工艺，突破原氦氩工艺，不仅在焊缝关键打底质量上实现提升，大大降低了因采用昂贵氦气的施工成本;该技术在国内的首次全面应用展现出了强大的示范效应，全面验证了自主化设备及工艺的可靠性，为后续华龙一号机组的批量应用奠定了坚实的技术基础和施工经验。

展望未来，公司将秉持笃行不怠、奋楫争先的精神，致力于通过多技术融合的智能化解决方案，为能源设施建设、生产、运维的高质量发展注入源源不断的强劲动力。